Строительные материалы

Отделочные растворы разделяют на два основных вида: растворы для обычных штукатурок и декоративные растворы.
Штукатурные растворы в зависимости от области применения разделяют на растворы для наружных и растворы для внутренних штукатурок. Штукатурные растворы приготовляют на цементах, цементно-известковых, известковых, известково-гипсовых и гипсовых вяжущих. Составы штукатурных растворов устанавливают с учетом их назначения и условий эксплуатации зданий. Штукатурные растворы должны обладать необходимой степенью подвижности, иметь хорошее сцепление с основанием и не вызывать образования трещин штукатурки.
Подвижность штукатурных растворов, определяемая глубиной погружения стандартного конуса, и предельная крупность применяемого песка для слоя штукатурки различны. Подвижность раствора для подготовительного слоя при механизированном нанесении составляет 6— 10 см, а при ручном нанесении — 8—12 см. Наибольшая крупность песка при этом не должна превышать 2,5 мм. Растворы отделочного слоя обычно имеют подвижность 8—12 см. Их приготовляют на мелком песке с наиболь-ей крупностью зерен 1,25 мм.
Для внутренней штукатурки стен и перекрытий зданий при относительной влажности воздуха помещений до 60 % используют известковые, гипсовые, известково-гинсовые и цементно-известковые растворы. Для штукатурки наружных стен зданий служат цементно-известковые растворы. Для наружной штукатурки цоколей, поясков, карнизов и других участков стен, подвергающихся систематическому увлажнению, применяют цементные и цементно-известковые растворы на портландцементах.
Декоративные цветные растворы предназначены для заводской отделки лицевых поверхностей стеновых панелей и крупных блоков, а также для отделки фасадов зданий и внутренней отделки общественных зданий. В качестве вяжущего в декоративных растворах применяют белый, цветные и обычные портландцемента, а для цветных штукатурок внутри зданий — известь и гипс. Заполнителями в цветных декоративных растворах служат чистый кварцевый песок и песок, полученный дроблением гранита, мрамора, туфа, известняка и других белых и цветных горных пород. В состав раствора отделочного слоя вводят в небольшом количестве слюду, вермикулит или дробленое стекло. В качестве красителей употребляют щелочестойкие и светостойкие природные и искусственные пигменты (сурик железный, охра, мумия, ультрамарин, оксид хрома и др.).
Декоративные растворы, применяемые для отделки лицевых поверхностей стеновых панелей и крупных стеновых блоков, а также для оштукатуривания фасадов зданий, должны иметь марки по прочности при сжатии не менее 150 для отделки железобетонных панелей и 50 для отделки панелей из легких бетонов и оштукатуривания фасадов зданий. Марка декоративных растворов по морозостойкости должна быть не менее Мрз 35. Водопоглощение растворов не должно превышать 8 %.
Фактурную обработку панелей, имеющих слой декоративного раствора, производят на заводе в процессе формования изделий (рельефные матрицы и т. п.) или после затвердевания раствора (обработка поверхности абразивными дисками и др.).

Бетонные и железобетонные изделия в настоящее время применяют во всех областях строительства. Эти изделия классифицируют по назначению, виду бетона, строению, способу армирования и другим признакам.
По назначению сборные железобетонные изделия разделяют на четыре основные группы: для жилых и гражданских зданий, для промышленных зданий, для инженерных сооружений и различного назначения.
Изделия для жилых и гражданских зданий. При возведении жилых и гражданских зданий используют следующие виды сборных железобетонных изделий: для фундаментов и подземных частей зданий, для каркасов зданий, для перекрытий и покрытий, для сборных лестниц, стеновые блоки и панели и др.
Изделия для фундаментов и подземных частей зданий. Для возведения фундаментов и подземных частей зданий служат фундаментные блоки, блоки стен подвала, сваи и другие изделия.
Фундаментные блоки (рис. 57) изготовляют из тяжелого бетона марок М200, М250 и М 300, армируют их плоскими сварными сетками.
Блоки стен подвала сплошные и пустотелые (см. рис. 57) выполняют из тяжелого бетона марок М 100 и М150 прямоугольной формы и следующих размеров: длиной до 2,5 м, толщиной до 500 мм и высотой 700 мм. На торцевых сторонах блока делают пазы, заполняемые раствором при монтаже стен подвала. Пустотелые блоки экономичнее сплошных, так как при этом требуется меньше бетона.
Сваи имеют квадратное поперечное сечение размером 300X300 мм и длину 6—12 м. Изготовляют их из бетона марки М 300. Применение свайных фундаментов при возведении крупноблочных и крупнопанельных зданий ускоряет сроки строительства и снижает его стоимость.
Изделия для каркасов зданий. Каркасы жилых и гражданских зданий возводят из железобетонных колонн, ригелей и прогонов и других элементов из тяжелого бетона марок М 200 — М 500. Длину колонн обычно принимают равной высоте двух этажей здания. Колонны соединяют между собой с ригелями и прогонами сваркой закладных деталей.
Стеновые блоки и панели. Стеновые блоки (рис. 58) изготовляют из легкого бетона марок М 50 и М 100 плотностью не более 1200 кг/м3. Блоки наружных и внутренних стен делают сплошными и пустотелыми. Высоту и ширину стеновых блоков выбирают в зависимости от принятой системы разрезки зданий (двухрядная, трехрядная и т. д.) и от мощности имеющихся подъемных механизмов (кранов).
Блоки наружных стен выполняют с отделанными (офактуренными) лицевыми поверхностями, готовыми к окраске.
Стеновые панели по назначению разделяют на панели для наружных и внутренних стен. Панели наружных стен отапливаемых зданий изготовляют преимущественно однослойными из легкого бетона марок М 50—М 100, плотностью 700—-1000 кг/м3, а также из ячеистого бетона плотностью 550—700 кг/м3, марок М35 — М 50. Длина панелей наружных стен жилых зданий 3600 и 7200 (на одну или две комнаты), высота 2900 и толщина 400 мм.
Лицевую поверхность наружных стеновых панелей отделывают декоративным слоем из раствора на цветном цементе или слоем дробленого камня, стекла и др., облицовывают керамической плиткой (рис. 59), а также окрашивают атмосферостойкими красочными составами.
Панели внутренних стен изготовляют из тяжелых бетонов марок М 150, М300. Толщина их в зависимости от конструктивных особенностей, действующих нагрузок и марки бетона, колеблется от 120 до 160 мм.
К изделиям для междуэтажных перекрытий относят настилы и панели перекрытий, которые должны обладать необходимой несущей способностью и достаточной звукоизоляцией. Изделия шириной на всю комнату обычно называют панелями, а более узкие — плитами. Длина изделий междуэтажных перекрытий соответствует длине
Плиты перекрытий выпускают с круглыми и овальными пустотами (рис. 60). Пустоты снижают массу настилов, повышают звукоизоляцию перекрытий и уменьшают расход бетона. Длина настилов рассчитана на пролет в свету до 6 м, толщина настилов 220 мм, ширина их обычно 1,6—2,4 м. Плиты изготовляют из тяжелого бетона марок М 200 и М 300 с обыкновенным или предварительно напряженным армированием.
Панели перекрытий по конструкции могут быть плоские сплошные и пустотелые с круглыми и овальными пустотами, а также ребристые. Их выполняют из тяжелого и легкого бетона марок М 200 и М 300 с обыкно-Ш псиным или предварительно напряженным армировани-При возведении крупнопанельных жилых зданий в настоящее время широко используют плоские панели перекрытий размером на комнату толщиной 160 мм (рис. 61).
Изделия для покрытий. В современном жилищном и гражданском строительстве наиболее распространены два типа крыш: чердачные и бесчердачные (совмещенные). Чердачные крыши монтируют из железобетонных стропильных балок, панелей и плит покрытий.
Стропильные балки покрытий изготовляют обычно односкатными длиной 6 м из тяжелого бетона марки М300.
Панели и плиты покрытий выполняют ребристыми и плоскими из тяжелого бетона марок М 200 — М 300. Длина панелей и плит 6, ширина 1,5—3 м.
Панель совмещенной крыши комплектуют на заводе-изготовителе из двух ребристых железобетонных панелей-скорлуп, уложенных ребрами внутрь. Нижняя скорлупа служит потолком верхнего этажа дома, а верхняя— основанием гидроизоляционного слоя кровли. Между скорлупами укладывают утеплитель (полужесткие минераловатные плиты). Верхняя скорлупа по отношению к нижней имеет заданный уклон.
Изделия для сборных лестниц — лестничные марши, площадки, марши с полуплощадками и др.
Лестничные марши и площадки (рис. 62) из бетона марок М200 и М300 армируют сварными сетками и каркасами. Верхние поверхности площадок и проступи маршей выполняют из мозаичного раствора либо облицовывают керамическими плитами или пластмассовыми материалами. Размеры маршей и площадок устанавливают в соответствии с высотой этажа и шириной лестничной клетки. Более эффективными конструкциями являются совмещенные лестничные марши и полуплощадки.
Изделия различного назначения. В современном индустриальном жилищном строительстве очень часто применяют санитарно-технические и вентиляционные блоки, отопительные панели, санитарно-технические кабины и другие изделия заводского изготовления из железобетона.
Изделия для промышленных зданий. Для возведения промышленных зданий используют железобетонные изделия и конструкции широкой номенклатуры.
Изделия для фундаментов и подземных частей зданий промышленного назначения включают фундаментные блоки, железобетонные сваи, специальные фундаменты под колонны, фундаментные балки и др.
Фундаменты под колонны (рис. 63), называемые иногда башмаками, изготовляют с размером подошвы до 2 м и высотой до 1 м из бетона марок М 150 — М300. В центре фундамента имеется углубление (стакан) для установки колонны. Башмаки армируют сварными каркасами.
Фундаментные балки выпускают с трапецеидальным или тавровым поперечным сечением из бетона марок М 200 — М400 с обычной и предварительно напряженной арматурой. Высота сечения 400—600, длина балок 4300 и 11960 мм.
Изделия для каркасов зданий — колонны, подкрано-I ые балки, фермы, балки покрытий и арки.
Колонны в зависимости от высоты здания проектируют сплошными и решетчатыми (двухветвевыми). Их изготовляют с квадратным, прямоугольным и тавровым поперечным сечением размерами от 300X300 до 400Х ;<(>00 мм и более из бетона марок М200 — М500 (рис. 64). Для опирания подкрановых балок колонны крайних рядов снабжают одной консолью, а колонны средних рядов — двумя. Армируют колонны сварными каркасами или предварительно напряженной арматурой.
Подкрановые балки таврового сечения из бетона марок М400 — М500 с предварительно напряженной арматурой служат для опирания рельсовых путей мостовых кранов. Длина их 12 м.
Балки покрытий выполняют одно- и двухскатными прямоугольного, таврового и двутаврового сечения (рис. 65) из бетона марок М400 и М 500 с предварительно напряженной арматурой. Длина балок 6, 9, 12 и 18 м.
Фермы и арки из бетона марок М400 — М600 применяют в качестве несущих элементов покрытий пролетом 18 и 24 м. Фермы могут иметь трапецеидальную, треугольную или криволинейную сегментную форму (рис. 66).
В промышленных зданиях при расстоянии между колоннами в ряду (шаге колонн) 12 м используют подстропильные фермы длиной 12 м, служащие опорой для стропильных ферм.
Железобетонными арками перекрывают здания с пролетом до 100 м и более. Арки изготовляют со сплошной или решетчатой стенкой и, как правило, собирают из двух полуарок.
Стеновые панели для неотапливаемых зданий выполняют в виде ребристых плит длиной 6—12 и шириной 1,2—1,5 м, а для отапливаемых помещений — из легких бетонов, конструкция и размеры которых отличаются большим разнообразием.
Для междуэтажных перекрытий и покрытий в промышленном строительстве предназначены такие же изделия, что и в жилищном строительстве. Для перекрытий, а в отдельных случаях и для покрытий используют ребристые плиты. Для покрытий зданий больших пролетов целесообразны оболочки.
Изделия для инженерных сооружений. Сборные железобетонные изделия широко используют в транспортном, сельскохозяйственном, I гидротехническом и других видах строительства.
Изделия для транспортного строительства характе ризуются большим разнообразием. К ним относят сборные железобетонные строения мостов, трубы больших диаметров, опоры контактной сети электрифицированных железных дорог, в большинстве случаев перечисленные изделия изготовляют из тяжелых бетонов марок М 300—М 500 и выше с предварительно напряженной арматурой. Кроме высокой прочности, к бетону предъявляются повышенные требования в отношении морозо-, водостойкости и водонепроницаемости.
В дорожном строительстве применяют плиты покрытий дорог, тротуарные плиты и бордюрные камни.
Изделия для сельскохозяйственных сооружений — элементы сборных силосных ям, башен и траншей, а также детали каркаса теплиц и т. п.— изготовляют из тяжелого бетона марок М 200 и М 300. При возведении в сельской местности производственных зданий, например машинно-тракторных станций, складов, употребляют те же железобетонные изделия, что и в промышленном строительстве.
Изделия для гидротехнического строительства имеют довольно широкую номенклатуру: плиты, оболочки и др. Их выполняют из тяжелого бетона марок М 200—М 400, к которому предъявляют повышенные требования по морозо- и водостойкости и водонепроницаемости.
К изделиям различного назначения относят железобетонные трубы, сборные колодцы и коллекторы, стойки под светильники, сборные ограды и пр.
Железобетонные трубы разделяют на безнапорные и напорные. Безнапорные трубы применяют для устройства канализационных наружных сетей и ненапорных водоводов. Диаметр труб 300—2500 мм. Их изготовляют из бетона марки не ниже М 300 с особыми требованиями по водонепроницаемости и коррозионной стойкости.
Железобетонные колодцы из бетона марки М 200 используют при сооружении водосточных трубопроводов (рис. 67).
Сборные железобетонные ограды имеют хороший внешний вид и долговечны. Элементы оград изготовляют ИЗ бетона марки М 300 и выше, характеризующегося морозостойкостью Мрз 150—200.

К специальным растворам, применяемым в строительстве, относятся гидроизоляционные, инъекционные, акустические и рентгенозащитные.
Гидроизоляционные растворы используют при отделке поверхностей различных емкостей для жидких продуктов, стен подвалов и др. Их готовят на портландцементу Л. Н. Попов те, сульфатостойком портландцементе и водонепроницаемом расширяющемся цементе. Ориентировочный состав растворов для гидроизоляционной штукатурки 1 : 2,5 или 1 : 3,5 (цемент : песок по массе). Для повышения водонепроницаемости этих растворов в их состав в процессе приготовления вводят различные уплотняющие добавки (алюминат натрия, хлорное железо, битумную эмульсию, латексы и др.).
Инъекционные растворы служат для заполнения каналов в предварительно напряженных конструкциях с целью защитить арматуру от коррозии. Они могут быть в виде цементно-песчаного раствора, приготовленного на мелком песке, или в виде цементного теста. В качестве вяжущего используют портландцемент марки 400 и выше, расход которого должен быть в пределах 1100— 1400 кг на 1 м3 цементно-песчаного раствора и 1300—-1600 кг на 1 м3 цементного теста. Марка инъекционного раствора должна быть не ниже 300. В состав растворной смеси для уменьшения ее вязкости добавляют поверхностно-активные вещества (СДБ или мылонафт) в количестве не более 0,2 % по массе цемента.
Акустические растворы применяют для получения звукопоглощающей штукатурки. В качестве вяжущих используют портландцемент, шлакопортландцемент, известь, гипс или их смеси. Заполнителями служат одно-фракционные пески крупностью 3—5 мм из легких пористых материалов: пемзы, перлита, керамзита и др. Количество вяжущего и зерновой состав заполнителя в акустических растворах должны обеспечивать открытую незамкнутую пористость раствора и плотность 600— 1200 кг/м3.
Рентгенозащитными растворами оштукатуривают стены и потолки рентгеновских кабинетов. Их приготовляют из портландцемента или шлакопортландцемента и баритового песка с зернами не более 1,25 мм. Для повышения защитных свойств в их состав рекомендуется вводить вещества, содержащие легкие элементы: литий, кадмий и др. Плотность рентгенозащитных растворов обычно превышает 2200 кг/м3.

Строительные растворы приготовляют в централизованном порядке на бегонио-растворных заводах или в растворосмесительных узлах. На механизированных
приобъектных установках растворы готовят лишь при малых объемах работ и отдаленном расположении централизованного предприятия.
Материалы подготавливают для того, чтобы не допустить попадания в раствор вредных примесей. При содержании в песке крупных включений (гравия, комьев глины) его предварительно просеивают. Известковое и глиняное тесто доводят до необходимой консистенции, а органические пластификаторы и химические добавки растворяют в подогретой воде в количестве, необходимом для получения растворов рабочей концентрации. Дозируют вяжущие материалы при приготовлении растворов по массе, а песок и воду — по объему.
Растворы приготовляют в растворосмесителях периодического действия емкостью 150, 375 и 750 л (рис. 73) или в растворосмесителях непрерывного действия. Продолжительность перемешивания тяжелых растворов с момента окончания загрузки материалов в растворосме-ситель 1—2 мин, легких растворов с органическими пластификаторами— до 4 мин.
В настоящее время кроме пластичных растворов приготовляют централизованно на специальных установках сухие растворные смеси различных составов (кладочные, штукатурные и др.). Их затворяют водой в растворосмесителях малой емкости, которые обычно устанавливают непосредственно на строительной площадке.
Строительные растворы транспортируют к месту потребления в специально оборудованных автоцистернах
или автосамосвалах.
Каждая партия поступившего на стройку раствора должна быть снабжена паспортом, в котором указывают наименование и номер партии, ее объем и дату изготовления, марку, состав, подвижность и водоудержива-ющую способность раствора.

Кроме рассмотренных выше растворов, бетонов, железобетонных изделий в номенклатуру искусственных каменных необожженных материалов и изделий на основе минеральных вяжущих входят асбестоцементные, гипсовые и гипсобетонные, силикатные (на основе извести) и магнезиальные материалы и изделия. Получают их так же, как и бетонные изделия, формованием и последующим твердением растворных и бетонных смесей на основе соответствующих вяжущих веществ и заполнителей (кварцевого песка, шлака, золы, пемзы, опилок и т. д.). Области применения, определяемые свойствами этих материалов, чрезвычайно обширны — от несущих и ограждающих конструкций до отделки зданий и сооружений.
Силикатные изделия получают в результате формования и последующей автоклавной обработки смеси извести или других вяжущих веществ на ее основе, тонко-дисперсных кремнеземистых добавок, песка и воды.
Способ изготовления мелких камней путем прессования извест-ково-песчаной смеси и последующей автоклавной обработки был предложен н 18с0 г. немецким ученым В. Михаэлнсом. В течение последних трех десятилетий этот способ совершенствовали с целью изготовления крупноразмерных силикатных изделий.
Быстрый рост производства силикатных изделий в нашей стране можно объяснить наличием во многих районах основного сырья — кварцевого песка, использованием в качестве вяжущего дешевой воздушной извести, сравнительно небольшим расходом топлива, а также возможностью полной механизации и автоматизации производственных процессов. По объему производства силикатных изделий СССР занимает первое место в мире.
Большой вклад в разработку технологии производства, изучение твердения и свойств силикатных автоклавных материалов и изделий внесли А. В. Волженский, Ю. М. Бутт, П. П. Будпиков, П. И. Бо-женов и другие советские ученые.
В настоящее время выпускают большое количество разнообразных силикатных изделий как п потной, так и ячеистой структуры (силикатный кирпич, панели, блоки и др.).
Силикатный кирпич — искусственый каменный материал, изготовляемый из смеси кварцевого песка и извести путем прессования под большим давлением и последующего твердения в автоклаве. Исходными материалами являются воздушная известь — 6—8% в расчете на СаО, кварцевый песок 92—94 % и вода — 7—8 % по массе сухой смеси.
Существуют две схемы производства силикатного кирпича: силосная и барабанная. По более распространенной силосной схеме известь совместно с песком гасят в силосах в течение 4—8 ч. По барабанной — известь совместно с песком гасят во вращающихся барабанах с подводом пара под давлением до 0,5 МПа (изб.), благодаря чему процесс гашения длится 30—40 мин.
Погашенная тем или иным способом масса поступает в лопастную мешалку или бегуны для дополнительного увлажнения, перемешивания и измельчения комков. Из подготовленной массы прессуют на прессах под давлением 15—20 МПа сырец, который укладывают на вагонетки и направляют в автоклавы для запаривания под давлением насыщенного пара 0,8 МПа (изб.) при температуре около 175°С (рис. 74). Длительность цикла запаривания 10—14 ч. Цель запаривания — ускорение реакции между песком и известью, в результате которой образуется гидросиликат кальция, цементирующий зерна песка и придающий кирпичу высокую прочность. Взаимодействие компонентов силикатной смеси протекает по реакции CaO+Si02+nH20 = CaOSi02+ (п+1) Н20.
Прочность силикатного кирпича растет в течение некоторого времени и после выгрузки из автоклава (на воздухе). Это обусловлено его высыханием, а также тем, что не вступившая в реакцию с кремнеземом Са(ОН)2 реагирует с С02 воздуха: Са(ОН)2-г-С02 = СаС03-г-Н20, образуя углекислый кальций.
Силикатный кирпич выпускают двух видов: одинарный размером 250×120X65 мм и модульный размером 250X120X88 мм. Модульный кирпич изготовляют с технологическими пустотами, замкнутыми с одной стороны. Цвет кирпича светло-серый, но он может быть и цветным за счет введения в состав смеси щелочестойких минеральных пигментов.
Благодаря прессованию под большим давлением и отсутствию усадочных явлений размеры силикатного кирпича выдержаны более точно, чем у глиняного. Плотность его несколько выше, чем у керамического кирпича, — 1800—1900 кг/м3, теплопроводность 0,82—0,87 Вт/ /(м-°С). В зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе силикатный кирпич изготовляют шести марок: 75, 100, 125, 150, 200 и 250. Морозостойкость силикатного кирпича не ниже Мрз 15, водопоглощение 8— 16 % по массе.
Области применения силикатного кирпича такие же, как и керамического кирпича. Однако он не рекомендуется для кладки фундаментов и стен в условиях высокой влажности, так как воздействие грунтовых и сточных вод вызывает его разрушение. Нельзя использовать силикатный кирпич в конструкциях, подверженных действию высоких температур (в печах, дымовых трубах и т.п.).
Силикатные бетоны — большая группа бесцементных бетонов автоклавного твердения, получаемых на основе
И шсстково-песчаного, известково-зольного и других изве-I тково-кремнеземистых вяжущих, кроме того, в качестве нижущего используют молотые доменные шлаки.
Силикатные бетоны могут быть плотного и пористого строения. Плотный мелкозернистый силикатный бетон —¦ разновидность тяжелого бетона, но в отличие от него в состав силикатного бетона не входит крупный заполнитель (гравий или щебень). Структура силикатного бетона более однородна, а стоимость значительно ниже.
Изделия из плотного силикатного бетона изготовляют по следующей технологической схеме: дробление комовой негашеной извести; приготовление известково-песча-і.ого вяжущего путем дозирования и помола извести, песка и гипса в шаровой мельнице; приготовление силн-катобетонной смеси смешением немолотого песка с измельченным известково-песчаным вяжущим и водой в бетоносмесителях с принудительным перемешиванием, формование изделий и их выдерживание, твердение отформованных изделий в автоклавах при температуре насыщенного пара 174—191 °С, что соответствует давлению 0,8—1,2 МПа.
Плотность изделий из силикатного плотного бетона 1800—2200 кг/м3. Прочность его при сжатии колеблется в довольно широких пределах и зависит от состава смеси, режима автоклавной обработки и других факторов. Так, силикатные бетоны автоклавного твердения при расходе извести 8—11 % по массе твердых компонентов и уплотнении вибрированием приобретают прочность 15— 30 МПа. Однако при добавлении 15—30 % тонкомолотого кварцевого песка их прочность при сжатии может быть увеличена в 2—3 раза, что составит 40—60 МПа. Водостойкость силикатного бетона удовлетворительная, снижение прочности при полном водонасыщении не превышает 25 %. Морозостойкость 25—50 циклов, а при добавке портландцемента она повышается до 100 циклов.
Из плотного силикатного бетона выполняют крупные стеновые блоки наружных стен с щелевыми пустотами и внутренних несущих стен, панели и плиты перекрытий, колонны, балки и прогоны, лестничные площадки и марши, цокольные блоки и другие армированные изделия.
Вяжущие для легких силикатных бетонов те же, что и для плотных, но в качестве заполнителей используют керамзит, гранулированный шлак, шлаковую пемзу и другие пористые материалы в виде гравия и щебня.
По назначению легкие силикатные бетоны разделяют на конструкционные плотностью 1400—1800 кг/м3, конструкционно-теплоизоляционные плотностью 500—1400 кг/м3 и теплоизоляционные—менее 500 кг/м3, теплопроводностью 0,5—0,7 Вт/(м-°С).
Прочность при сжатии легких силикатных бетонов составляет от 3,5 до 20 МПа (20 МПа у конструкционных бетонов). Водопоглощение их зависит от плотности и колеблется от 12 до 30 % (по объему), морозостойкость 15—50 циклов.
Из легких силикатных бетонов на пористых заполнителях изготовляют блоки и панели наружных стен жилых зданий.
Ячеистые силикатные бетоны в зависимости от способа образования пористой структуры разделяют на пе-но- и газосиликаты. Их получают при автоклавной обработке известково-песчаной пластичной смеси, в состав которой вводят устойчивую пену (пеносиликат) или алюминиевую пудру и другие газообразователи (газосн-ликат).
Плотность изделий из ячеистых силикатных бетонов 300—1200 кг/м3, прочность 1—20 МПа, теплопроводность 0,09—0,4 Вт/(м-°С).
По назначению ячеистые силикатные изделия также делят на теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные.
Теплоизоляционные ячеистые силикатные изделия плотностью 300—500 кг/м3 служат хорошим утеплителем для железобетонных, асбестоцементных и других слоистых панелей, чердачных перекрытий, камер холодильных установок, а также в виде скорлуп и коробов для утепления теплопроводов и др. Конструкционно-теплоизоляционные пено- и газосиликаты плотностью 500— 800 кг/м3 и прочностью 2,5—7,5 МПа применяют для изготовления армированных крупноразмерных изделий для наружных и внутренних стен. Конструкционные пено- и газосиликаты плотностью 800—1200 кг/м3 и прочностью 7,5—20 МПа целесообразны для армированных конструкций покрытий промышленных зданий, междуэтажных и чердачных перекрытий жилых зданий, несущих перегородок и др.
Изделия из силикатобетона не рекомендуются для конструкций, подверженных значительному увлажнению (фундаментов, цоколей, подоконников, карнизов и др.).