Строительные материалы

Трудно представить современный ремонт помещения, без достойного напольного покрытия. Наибольшей популярностью, среди бесчисленного ассортимента покрытий для пола, по праву пользуется ламинат.

Ламинат - ламинированное напольное покрытие из нескольких слоев волокнистого материала, пропитанных термореактивными смолами.

Ламинат обладает хорошими характеристиками:
- он неприхотлив;
- имеет большой срок эксплуатации;
- устойчив к высоким нагрузкам;
- имеет доступную цену;
- отличается практичностью, легкостью монтажа, простотой ухода, разнообразием цветовой гаммы.
Все это позволяет широко применять ламинат в жилых и общественных помещениях.

Каждый слой, входящий в структуру ламината, отвечает за определенные физические свойства и внешний вид изделия.
Самым распространенным является ламинат, состоящий из четырех слоев:
- защитный верхний слой – определяет степень защиты от механических повреждений, термостойкость, электростатичность и восприимчивость к свету;
- декоративный слой - пропитанная специальным составом бумага, на которую нанесен рисунок: имитация дерева, камня и др.;
- несущий слой – представляет собой плиту из древесной пыли, спрессованную под большим давлением и пропитанную реактивными смолами;
- стабилизирующий слой – выполняет функцию звукоизоляции, защиты от влаги и предотвращает деформацию панели ламината.

По степени износостойкости и прочностным характеристикам, ламинат можно разделить на две большие группы, каждая из которых, в свою очередь, состоит из трех классов.

1. Ламинат для домашнего использования:
- 21 класс – применяется в помещениях с низкой степенью эксплуатацией пола в домашних условиях ( кладовки, спальни, комнаты для гостей );
- 22 класс – помещения со средней степенью эксплуатацией пола в домашних условиях ( спальни, детские, гардеробные );
- 23 класс – помещения с высокой степенью эксплуатации пола в домашних условиях ( столовые, кухни, коридоры ).

2. Ламинат для коммерческого использования:
- 31 класс – применяется для покрытия пола в коммерческих помещениях со слабой нагрузкой пола ( небольшие кабинеты, приемные, переговорные комнаты);
- 32 класс – коммерческие помещения со средней нагрузкой пола ( наиболее оптимальный вариант для офисных помещений любой величины );
- 33 класс – коммерческие помещения с высокой нагрузкой пола ( театры, рестораны, спортивные залы и развлекательные центры ).

По способу соединения панелей, ламинат делится на два типа – клеевой и замковый.
При монтаже замкового ламината, пластины соединяются между собой при помощи замка, присутствующего на боковой поверхности каждой пластины.
При укладке клеевого ламината, на торцы панелей наносится специальный водоотталкивающий клей. Затем панели соединяются по принципу «шпунт-паз».

Керамзит — легкий пористый материал ячеистого строения в виде гравия, реже в виде щебня, получаемый при обжиге легкоплавких глинистых пород, способных вспучиваться1 при быстром нагревании до 1050—1300°С. Вспучивающими агентами являются газы, которые выделяются при разложении различных веществ, содержащихся в исходном сырье. Вспучиваемость глинистого сырья можно повысить добавлением в сырьевую шихту тонкомолотого угля, опилок, рыхлой железной руды, пиритовых огарков и др.
Процесс изготовления керамзита состоит из следующих основных операций: добычи глинистого сырья, его складирования и доставки к месту производства; переработки сырья и приготовления исходного полуфабриката в виде гранул, обжига гранул; охлаждения керамзита; сортировки и (при необходимости) дробления заполнителя; складирования и выдачи готового продукта. В качестве формующих машин для изготовления гранул используют дырчатые вальцы и барабанные грануляторы, а также ленточные прессы, у которых выходное отверстие мундштука перекрыто перфорированной перегородкой и имеется специальное устройство для резки выходящих жгутов. Подсушивают сырец в сушильном барабане. Обжигают керамзит в большинстве случаев во вращающихся печах длиной 12—40 и диаметром 1,2— 2,5 м. Длительность обжига керамзита во вращающейся печи 25—45 мин.
Качество керамзитового гравия характеризуется размером его зерен, плотностью и прочностью. В зависимости от размера зерен керамзитовый гравий делят на следующие фракции: 5—10, 10—20 и 20—40 мм (рис. 27). Зерна менее 5 мм относят к керамзитовому песку. В зависимости от насыпной плотности гравий делят на марки 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600,
Вспучивание — увеличение материала в объеме за счет образования внутренней, преимущественно замкнутой пористости.
700 и 800. Предел прочности при сжатии керамзитового гравия в зависимости от его марки 0,3—5,5 МПа. Водопоглощение керамзитового гравия 15—25%, морозостойкость должна быть не менее 15 циклов.
Керамзит применяют также в качестве теплоизоляционного материала (в виде засыпок).
Аглопорит (рис. 28) представляет собой пористый кусковой материал, получаемый спеканием (агломерацией) гранул из смеси глинистого сырья с углем. Спекание гранул происходит за счет сгорания угля, содержащегося в сырьевой шихте. Одновременно с выгоранием угля вся масса частично вспучивается. При изготовлении аглопорита влажное глинистое сырье смешивают с молотым углем, гранулируют и подают в агломерационную установку. Продолжительность агломерации 25— 45 мин. Пористую легкую глыбу аглопорита после охлаждения дробят на щебень с последующей сортировкой на фракции.
Насыпная плотность аглопоритового щебня 300— 1000 кг/м3, прочность 0,3—3 МПа. Содержание в аглопорите несгоревшего угля обычно не превышает 3 %, что вполне допустимо для применения его в качестве заполнителя для легких бетонов.
Огнеупорные материалы характеризуются способностью при эксплуатации в промышленных тепловых установках длительное время выдерживать различные механические и химические воздействия при температуре выше 1500 °С. По степени огнеупорности эти материалы разделяют на огнеупорные (1580—1770 °С), высокоогнеупорные (1770—2000 °С), высшей огнеупорности (выше 2000 °С). Огнеупорные материалы изготовляют в виде кирпича, блоков, плит и различных фасонных элементов путем прессования, сушки и обжига.
В зависимости от химико-минералогического состава огнеупорные материалы разделяют на кремнеземистые, алюмосиликатные, магнезитовые, хромистые, углеродистые. Наиболее распространены в строительстве кремнеземистые и алюмосиликатные огнеупоры.
Кремнеземистые (динасовые) огнеупоры изготовляют из кварцитов или кварцевого песка с добавкой глины. Огнеупорность динасовых материалов 1710—1750°С, предел прочности при сжатии 15—35 МПа. Динасовые огнеупоры широко применяют для кладки и футеровки наиболее ответственных частей различных промышленных печей (мартеновских, коксовых, электроплавильных, стекловаренных и др.), которые подвергаются одновременному воздействию высоких температур и значительных нагрузок.
Алюмосиликатные огнеупоры получают из огнеупорных глин и каолинов, отощенных шамотом или различными кварцевыми добавками. В зависимости от содержания Si02 и А1203 в обожженном продукте алюмосиликатные огнеупоры разделяют на полукислые, шамотные и высокоглиноземистые.
Сырьем для полукислых огнеупоров служат в основном естественные отощенные глины. Огнеупорность их 1610—1710°С, предел прочности при сжатии не менее 10 МПа. Полукислыми огнеупорами футеруют вагранки, коксовые печи, стеклоразливочные ковши и пр.
Для изготовления шамотных огнеупоров используют смесь огнеупорной глины и шамота. Огнеупорность их 1710—1730°С, предел прочности при сжатии 10—? 12,5 МПа. Шамотные огнеупоры, кроме того, щелочестойки. Используются они для кладки доменных печей, стен и пода керамических печей, футеровки топок паровых котлов и т. д.
Высокоглиноземистые огнеупоры изготовляют из сырья (боксита, корунда и др.) с содержанием А1203 более 45%- Огнеупорность их обычно 1770—2000 °С. Применяют высокоглиноземистые огнеупоры в стекольной промышленности для кладки печей.

Делаем арку из гипсокартона.

Арка из гипсокартона – это один из способов изменить интерьер вашей квартиры.Чаще всего арки устонавливаються в проемах.Для того чтобы изготовить арку самостоятельно потребуеться небольшой опыт,некоторый инструмент и немного терпения.

Для начала неоходимо определиться с радиусом арки.В каждом случаи радиус подбираеться индивидуально.

Затем необходимо вырезать две полоски гипсокартона по ширине проема и на 2-3см больше чем высота арки.Нарисуйте на них контур арки и выпилите ножовкой или лобзиком.Это будет наш шаблон.

Измерьте длину арки и надрежьте металический профиль через 5-7см турбинкой или ножницами по металлу, на две стороны.

На следующм этапе Вам неоходимо будет закрепить направляющие на боковых и верхней поверхностях проема,с шагом 15-20см.Это можно сделать с помщью шурупов или дюбелей.

Прикрепите гипсокартон к направляющим в проеме.По дуге арки прикрепите надрезанный профиль. Проделайте тоже самое с другой стороны проема.

Для нижней части берем полоску гипсокартона по ширине нашей арки.Если радиус меньше 60см делаем поперечные надрезы каждые 5-7см на внутренней стороне гипсокартона.При большом радиусе можно смочить внутреннию поверхность и дать пропитаться 2-3часа после чего гипсокартон станет более гибким.Прикучиваем гипсокартон к профилям

После монтажа по краям арки с помощь степлера крепиться защитный арочный уголок поверхность шпаклюеться грунтуеться и краситься.Арка готова.

Технология создания

1. Вставьте в дверной проем прямые вертикальные и горизонтальные направляющие из металлического профиля;
2. Закрепите их с помощью шурупов и дюбелей с шагом 15 см;
3. Возьмите лист гипсокартона и вырежьте из него четыре одинаковых прямоугольных треугольника с катетами чуть длиннее радиуса закругления арки;
4. На листе бумаги нарисуйте необходимое вам арочное закругление, которое впоследствии станет шаблоном;
5. Вырежьте закругления по разметке и шаблону на всех треугольниках.
6. Далее закрепите все четыре фигуры по углам дверного проема – по две с каждой стороны;
7. Для увеличения жесткости и снижения риска появления трещин, монтируйте гипсокартон к профилю шурупами напротив ранее засверленных дюбелей;
8. На следующем этапе закончите формирование арки, для чего надрежьте стенки профиля с шагом 5-7 см;
9. После этого, выгните спинку профиля по арочному закруглению;
10. Закрепите конструкцию шурупами между гипсокартонными треугольниками, начиная прикручивать крепежи с середины изгиба, постепенно переходя к краям;
11. На месте контакта профиля с торцами проема, загните металл внутрь и закрепите этот отрезок дюбелем;
12. Спилите выступающие части гипсокартона и металлических профилей;
13. Далее вырежьте полосу гипсокартона на 2-3 см шире толщины стены и на 10 см длиннее изгиба арки;
14. С шагом 7-8 см просверлите в полосе ряд отверстий, имитируя перфорированную ленту;
15. Смочите гипсокартон влажной губкой, чтобы придать емуповышенную гибкость;
16. Аккуратно прикрепите полосу к торцевым профилям, повторяя арочный изгиб;
17. Дайте гипсокартону просохнуть в течение 12 часов.
18. Зашпаклюйте конструкцию, швы и стыки, стараясь не задевать шурупы;
19. Дождавшись высыхания материалов, пройдитесь по поверхностям элементов конструкции шкуркой. – снимите заусенцы и закруглите выступы;
20. По окончании работ протрите готовую арку влажной тряпкой.

Видео, как создать арку из гипсокартона:

Read the rest of this entry »

Сборные железобетонные и бетонные строительные изделия и конструкции широко применяют в жилищно-гражданском, промышленном, транспортном и других видах строительства.
Заметную роль в строительной технике России, Западной Европа и Америки железобетон начал играть только в конце XIX и. Большая заслуга в развитии железобетона в России принадлежит проф. Н. А. Белелюбскому, под руководством которого был возведен ряд сооружений и проведены испытания различных железобетонных конструкций. В начале XX в. вопросами технологии бетона, бетонных и железобетонных работ, проектирования сооружений с применением железобетона занимались И. Г. Малюга, Н. А. Житкевич, С. И. Дружинин, Н. К. Лахтин, Н. М. Абрамов, А. Ф. Лолейт и др. Первым крупным- сооружением из бетона и железобетона в Советском Союзе была Волховская ГЭС. В последующее годы железобетон использовали во все возрастающих размерах.
Огромное значение в организации массового выпуска сборных железобетонных изделий сыграло постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 19 августа 1954 г. «О развитии производства сборных железобетонных конструкций и деталей для строительства». За прошедшие после этого постановления годы в нашей стране создана самая крупная в мире индустриальная промышленность сборного железобетона. В 1980 г. выпуск сборных железобетонных изделий превысил 100 млн. м3. В текущем пятилетии производство сборных железобетонных изделий значительно возрастет.
В настоящее время в СССР действует большое количество мощных механизированных заводов по производству сборных железобетонных изделий и конструкций широкой номенклатуры. Применение этих изделий при монтаже зданий и сооружений позволяет повысить производительность труда, улучшить качество, сократить сроки и снизить стоимость строительства.
Железобетон представляет собой строительный материал, в котором соединены в единое целое затвердевший бетон и стальная арматура, совместно работающие в конструкции. Как уже указывалось, бетон хорошо сопротивляется сжатию и плохо — растяжению; стальная же арматура хорошо работает на растяжение.
На рис. 56 показана схема работы железобетонной балки на изгиб. Балка, лежащая на двух опорах и нагруженная сверху, испытывает в верхней зоне сжатие, а в нижней растяжение. Прочность балки, изготовленной только из бетона, невелика; из-за малой сопротивляемости бетона растяжению разрушение балки наступает уже при небольшой нагрузке. При наличии же в нижней растянутой зоне стальной арматуры балка способна выдерживать значительную нагрузку. Совместная работа арматуры и бетона обусловлена большими силами сцепления между ними при равных величинах температурных деформаций. При этом стальная арматура в плотном бетоне хорошо защищена от коррозии.
Железобетонные конструкции по способу изготовления разделяют на монолитные и сборные. Монолитные железобетонные конструкции возводят непосредственно на строительных площадках. Обычно их применяют в зданиях и сооружениях, трудно поддающихся членению, при нестандартности и малой повторяемости элементов и при особенно больших нагрузках (фундаменты, каркасы и перекрытия многоэтажных промышленных зданий, гидротехнические, транспортные и другие сооружения).
Однако при их возведении затрачивается большое количество ручного труда и материалов на изготовление опалубки, подмостей и т.д. Значительные трудности возникают при бетонировании монолитных конструкций в зимнее время.
Сборные железобетонные конструкции значительно экономичнее монолитных, так как их выполняют на специализированных заводах и полигонах с рационально организованным высокомеханизированным технологи-: ким процессом производства. Применение сборных железобетонных конструкций по сравнению с монолитными позволяет сократить расход стали и бетона, устранить нерациональное использование лесоматериалов при устройстве опалубки и поддерживающих лесов, перенести со строительной площадки на завод большую часть работ по возведению конструкций. При этом строительная площадка превращается в монтажную, значительно сокращается трудоемкость бетонных и железобетонных работ, повышается их качество, а также резко ускоряются темпы строительства и снижается его стоимость.
Сборные железобетонные конструкции и изделия создают широкие возможности для индустриализации строительства, они особенно выгодны при минимальном количестве типоразмеров элементов, повторяющихся много раз (унифицированных).
Железобетонные изделия и конструкции изготовляют как с обычной, так и с предварительно напряженной арматурой. Обычный способ армирования (укладка стальных стержней, сеток или каркасов в зону растяжения) не предохраняет изделие в процессе эксплуатации от появления в нем трещин. В эти трещины проникают влага и газы, которые вызывают коррозию арматуры. Кроме того, с появлением трещин увеличивается прогиб изделия. Однако, если до загружения конструкции расчетными нагрузками предварительно сжать бетон, то опасность появления трещин в растянутой зоне конструкции резко снижается. Предварительное сжатие бетона осуществляют путем натяжения арматуры.
Различают два основных вида железобетонных конструкций с предварительно напряженной арматурой: с натяжением арматуры до и после бетонирования. В первом случае арматуру предварительно растягивают и концы ее закрепляют на упорах фермы, затем укладывают бетонную смесь. После того как бетон приобретет определенную прочность, концы арматурных стержней освобождают от упоров, и арматура, стремясь вернуться в первоначальное ненапряженное состояние, сжимает бетон. Во втором случае изготовляют железобетонные конструкции с продольными каналами, куда затем пропускают арматурные стержни, которые растягивают, и их концы закрепяют анкерными устройствами на торцах I инструкции. После этого каналы заполняют цементным раствором для защиты стальной арматуры от коррозии.
Применение железобетонных конструкций с предварительно напряженной арматурой позволяет снизить массу конструкций, повысить их трещиностойкость и долговечность, а также сократить расход стали.

Прочность, монолитность и долговечность каменной кладки и полносборных зданий в значительной мере зависит от качества применяемого раствора. Марки, вид растворов для различных видов каменных и монтажных работ устанавливают с учетом требований пи прочности, характера конструкций и условий эксплуатации.
В современном гражданском и промышленном строительстве чаще всего применяют строительные растворы Марок 10, 25, 50, 75 и 100.
Для каменной кладки наружных стен зданий используют преимущественно смешанные цементно-известковые и цементно-глиняные растворы с минимальными марками от 10 до 50 в зависимости от вида ограждений, влажностных характеристик грунтов и требуемой степени долговечности конструкций.
При монтаже стен из бетонных панелей горизонтальные швы заполняют растворами марок не ниже 100 для панелей из тяжелого бетона и не ниже 50 для панелей Из легкого бетона. Горизонтальные и вертикальные швы в стенах из крупных блоков и панелей расшивают растворами марки 50. При возведении каркасно-панельных жилых зданий для замоноличивания швов и стыков применяют цементные растворы марки 200. Цементные растворы марок 50 и 75 используют для подземной кладки п кладки ниже гидроизоляционного слоя, когда грунт насыщен водой, т. е. в тех случаях, когда необходимо получить раствор высокой прочности и водостойкости.
Подвижность кладочных растворов в зависимости от их назначения и способа укладки принимают следующей: для кладки стен из сплошного кирпича, бетонных камней и камней из легких горных пород — 9—13 см, для кладки стен из пустотелого кирпича или керамических камней — 7—8 см, для заполнения горизонтальных швов при монтаже стен из бетонных блоков и панелей и для расшивки вертикальных и горизонтальных швов — 5—7, см, для бутовой кладки — 4—6 см, а для заливки пустот в ней— 13—15 см. Для кладки стен из сухих и пористых каменных материалов употребляют растворы с большей подвижностью, а для кладки из влажных и плотных материалов — с меньшей.
Составы строительных растворов, как правило, подбирают по готовым таблицам, а качество полученных растворов проверяют лабораторными испытаниями.
Составы растворов, приведенные в табл. 13, подобраны при следующих характеристиках составляющих: цементы марок 200—500, плотностью 1100 кг/м3, песок в пыхлонасыпном состоянии с естественной влажностью 1—3 %, удовлетворяющей требованиям стандарта, нз-i’(ib II сорта плотностью 1400 кг/м3.
Для повышения пластичности цементных растворов в их состав обычно вводят органические пластификаторы и количестве 0,03—0,2 % по массе цемента.
Стены из кирпича и других материалов в зимнее время кладут, как правило, способом замораживания, т. е. С применением подогретого раствора, при этом замерзание раствора допускается спустя некоторое время после обжатия его кирпичом.
При монтаже стен из панелей и крупных блоков, при кладке из обычного кирпича в зимних условиях марку раствора по прочности назначают в соответствии с рекомендацией проекта, а также с учетом температуры наружного воздуха. При среднесуточной температуре воздуха до —3 °С марку раствора оставляют такой же, как и в летнее время, при температуре от —4 до —20 °С ее повышают на одну ступень, при температуре ниже —20 °С — на две ступени.
При кладке стен из кирпича способом замораживания температура раствора зависит от температуры наружного воздуха:Растворы следует приготовлять в утепленных растворных узлах с применением горячей воды (не выше 80 °С) и подогретого песка (не выше 60 °С). Для снижения температуры замерзания раствора в его состав рекомендуется вводить добавку — нитрит натрия в количестве 5 % по массе воды затворения.
У рабочего места раствор хранят в утепленных ящиках с крышками, а при температуре воздуха ниже —10 °С обогревают через дно и стенки ящиков трубчатыми электронагревателями. Схватившийся или замерзший раствор отогревать горячей водой и пускать в дело запрещается.
При монтаже крупнопанельных зданий повышенной этажности как в летних, так и в зимних условиях с успехом применяют цементно-песчаную пасту, которую приготовляют непосредственно на строительной площаЛ ке из сухих готовых смесей состава 1 :1 (портландце«1 мент: мелкий песок). В качестве пластифицирующей! противоморозной добавки при приготовлении цементно»! песчаной пасты вводится раствор нитрита натрия. Топкий шов цементно-песчаной пасты приобретает в 28-су«Я точном возрасте прочность до 40 МПа и надежно соеди>| няет панели. В зимних условиях при наружной темпера»! туре до —10°С нитрит натрия вводят в количестве 5 аЩ по массе цемента, при температуре до —20°С—10%. В последнем случае цементно-песчаная паста через] 28 сут набирает прочность около 10 МПа. Весной при положительной температуре твердение ее продолжается и прочность достигает 30—40 МПа.